Три балла из десяти: культура техобслуживания в энергетике

Простои оборудования бывают двух видов: внеплановыми и плановыми. Первые приводят к серьезным убыткам, вторые – тоже к убыткам, но гораздо меньшим. К тому же в большинстве случаев их можно спрогнозировать. В том числе – при помощи своевременно проведенной технической диагностики, позволяющей сократить и предупредить поломки и выходы оборудования из строя. Однако в связи с крайне низким уровнем культуры техобслуживания в стране собственники энергообъектов зачастую либо пренебрегают самой техдиагностикой, либо техническим заключением, выдаваемым по ее итогам. Это в свою очередь негативно сказывается на состоянии действующих производственных фондов, износ которых достигает по меньшей мере 50-70%. Таким образом, сегодня энергетика нуждается в оптимизации системы техобслуживания не меньше, чем в модернизации устаревшего оборудования.

Андрей ЭККЕРТ, директор проекта "Диагностика роторного оборудования" ЗАО "Ротек"

Ни одно, даже самое совершенное, технологическое оборудование не служит вечно. Рано или поздно его детали начинают изнашиваться, КПД и другие характеристики – снижаются. Как результат, агрегат останавливается на время проведения технического обслуживания или ремонта. Но одно дело, когда остановка производится планово (например, на время приостановки работы всего завода, производственной линии или технологического процесса), и совсем другое – когда простой происходит из-за внезапной поломки. Подобные внеплановые остановки приводят к серьезным убыткам. Так, если "встал", например, нефтеперекачивающий насос, то, учитывая стоимость барреля нефти и объемы неперекачанной продукции, убытки – это стоимость недополученной потребителями и непроданной собственником инфраструктурного объекта нефти.

Предупреждение убытков

Эти убытки, впрочем, можно предупредить. Для этого существуют различные схемы технического обслуживания – планово-предупредительное, превентивное, обслуживание по состоянию и др. Все они служат единой цели – профилактике внеплановых простоев оборудования и, как следствие, предотвращению убытков. Комплексная техническая диагностика на данный момент – одна из важнейших составляющих системы техобслуживания. Именно она позволяет определить техническое состояние оборудования, степень его износа, наличие потенциально опасных дефектов. Иными словами, она определяет индикации отклонений работы оборудования от заданных норм. Исходя же из характера этих отклонений, уже можно прогнозировать возможный момент поломки или чрезмерного износа и планировать комплекс профилактических мероприятий. Таким образом, техническая диагностика позволяет собственнику энергообъекта понять, доработает ли его оборудование до плановой остановки или нет. Если оказывается, что не доработает, то всегда можно провести внеплановую остановку на техническое обслуживание и ремонт (ТОиР), но только в момент, когда производство будет наименее загружено, то есть тогда, когда этот простой принесет меньше всего убытков.

Не откладывать на завтра

Разумеется, работы по ТОиР лучше проводить во время плановых остановок оборудования. Однако сейчас в ряде случаев владельцы предприятий откладывают или вовсе пренебрегают обслуживанием своего оборудования, а техническую диагностику заказывают лишь тогда, когда возникают подозрения, что агрегат перестал выдавать требуемые параметры. Впрочем, заказывать обследование в этот момент – тоже не совсем правильно. Ведь, если возникли подозрения, значит, поломка уже себя начала проявлять. И рано или поздно "выстрелит". Поэтому, если технологический процесс идет непрерывно, на предприятии всегда должна существовать система мониторинга работы оборудования. Это может быть собственная система мониторинга, построенная на основе стационарных систем, или в виде технической службы (собственной, либо на подряде), которая будет периодически (например, ежеквартально) проводить диагностику и мониторинг состояния оборудования.

Бывают, впрочем, и особо сложные случаи, когда техническая служба предприятия сама не понимает, что происходит с оборудованием. Например, когда у компрессора повышенный осевой сдвиг, и никто не знает, почему он произошел. По итогам технической диагностики выясняется, что у него антипомпажная линия не автоматическая, а ручная, а механику все равно: он не понимает, когда у него помпаж начинается, поскольку за режимом не следит, соответственно не подходит и клапан не открывает. Это утрированно, конечно, но встречаются и такие случаи. Вообще же большинство проблем можно устранить на ходу. Но если их упустить, не досмотреть и своевременно не устранить, то они начнут нарастать и развиваться. И в результате – стоп машина! Поэтому если есть сомнения в компетенции собственной технической службы, лучше сразу отдать это профессионалам – подрядным организациям, специализирующимся на технической диагностике сложного энергетического оборудования, и имеющим в своем арсенале все необходимые средства для выявления и устранения причин несоответствия работы данного оборудования технологическому процессу.

Анализ причин отказов

Другая важная составляющая системы техобслуживания – это постфактумный анализ причин отказа оборудования. К сожалению, у нас в стране его также проводят не часто. Или вообще не проводят. По непонятным причинам: ведь если оборудование вышло из строя, надо знать причину. Допустим, в насосе заклинило подшипник. Но почему его заклинило? Потому что его не смазали. А почему его не смазали? Потому что забыли или смазали не тем. Это все надо анализировать. Только так можно в буквальном смысле "докопаться" до корня всех бед и устранить первопричину. Основные же причины отказов, как показывает практика, – это, конечно же, человеческий фактор и износ оборудования. Первое лечится очень легко: необходимо мотивировать сотрудников, обучать их, поднимать зарплату техническим специалистам. Ведь зачастую причиной аварии становится халатность на уровне механиков. Потому что они либо не мотивированы должным образом, либо вообще не обучены. И это страшно. Особенно, если речь идет о стратегически важном объекте. С другой стороны, есть устаревшее оборудование. Если оно уже исчерпало свой ресурс, оно все равно будет ломаться, независимо от того, какая система ТОиР действует на предприятии. Потому что оборудование физически и морально устарело. Сегодня оно выдает нормальный уровень вибрации, завтра вибрация увеличилась, а послезавтра техника просто встала. И тут выход уже один – модернизация.

Оптимизация системы техобслуживания

В целом же, если оценивать культуру техобслуживания в России по десятибалльной шкале, то пока она в лучшем случае тянет на "три". В большинстве случаев система техобслуживания формируется по остаточному принципу. Между тем высокий износ основных производственных фондов (50-70%) говорит о необходимости совершенствования и оптимизации данной системы. Что сегодня следует понимать под "совершенствованием и оптимизацией"? Прежде всего должен быть реестр всего оборудования, установленного и эксплуатирующегося на предприятии: по годам, по мощностям, маркам и моделям и т.д. Если этого нет, значит, собственник, во-первых, не знает свое хозяйство, а во-вторых, даже не знает, какие запчасти и для какого оборудования ему следует покупать. Это первое.

Второе – это персонал. Квалификация технических специалистов и руководства должна быть достаточно высокой. Можно ее проверить и при необходимости отправить людей на соответствующие курсы.

Третье – "история болезней" оборудования, наличие статистики отказов, т.е. исходный материал для анализа.

Четвертое – это резервирование мощностей. Если на предприятии установлен непрерывный цикл производства, есть производственная линия, которая непрерывно выдает продукт, который оно продает, то необходимо резервировать мощности. Однако зачастую это воспринимается буквально, и собственники начинают устанавливать резервное оборудование без четкого понимания его необходимости. Во избежание покупки и установки переразмеренного оборудования, этот пункт также должен соответствующим образом просчитываться.

И пятое – это бюджет на техобслуживание, ремонт и приобретение запчастей. Он тоже должен быть. Адекватным, разумеется. Если его нет, надо формировать.

Эти пять пунктов можно назвать исходными для внедрения наиболее оптимальной схемы технического обслуживания на предприятии.

В странах Запада, к примеру, система техобслуживания в большинстве случаев отлажена и доведена до совершенства: на зарубежных предприятиях есть высококлассные специалисты, которые регулярно отслеживают работу оборудования, производят мониторинг и анализ, у них есть график остановов, запчасти на складе и т.д. Поэтому в зарубежных странах резервирование мощностей зачастую и не делается вовсе. Потому что это дорого. Однако в таких случаях всегда имеется наиболее оптимальная схема ТОиР. С другой стороны, если мы говорим о стратегически важных объектах, таких, как ТЭЦ или ГРЭС, то там резервирование, безусловно, есть. Двойное, а то и тройное.

И все же резервирование – это тоже не панацея. Ведь резервное оборудование также ломается, если его не обслуживать. И для такого оборудования существуют свои правила техобслуживания. Безусловно, при всем этом у собственника должно быть четкое понимание: если не своевременно не вывести оборудование в ремонт, оно будет и дальше ломаться и приносить убытки. Поэтому рекомендации должны не просто приниматься к сведению, но и выполняться.

Выбор оборудования

Наконец, еще один важный момент – это выбор самого оборудования. Сейчас при закупках собственники энергообъектов нередко отдают предпочтение более дешевому отечественному оборудованию, не задумываясь о том, сколько это оборудование физически способно проработать, как часто его придется ремонтировать и сколько это будет стоить. Импортное энергооборудование, и в данном случае насосное, конечно, стоит дороже отечественного, однако впоследствии владение им обойдется дешевле. Поэтому смотреть стоит прежде всего не на закупочную стоимость, а на стоимость именно владения. Или жизненного цикла, если говорить правильным техническим языком.

Что это такое? К примеру, в случае мощных промышленных насосов (питательных, сетевых и др.) структура затрат выглядит следующим образом: закупочная цена составляет всего 10%, затраты на электричество – 32%, обслуживание и ремонт – еще 20%. Остальное – это затраты на время простоя и стоимость комплектующих, монтаж, эксплуатацию. Получается, что, покупая дешевый некачественный насос, и экономя при этом 50%, на круг экономия составит всего 5%. Но если взять насос, который прослужит больше 10 лет, то экономия на том же сервисе составит 30%, даже при условии более высокой закупочной стоимости.

В прошлом году специалисты ЗАО "Ротек" провели анализ затрат полного цикла эксплуатации насосов для поддержания пластового давления (ППД) отечественного производства (ЦНС) и аналогичного импортного насоса. Исследования показали, что эксплуатация ЦНС в течение 48 тыс. часов обойдется собственнику примерно в 145,5 млн руб., в то время как эксплуатация иностранного образца за этот же период времени будет стоить 116,9 млн. При этом, с точки зрения закупочной стоимости, ЦНС почти в 2,5 раза дешевле. И это только один из примеров. Основная же проблема отечественного машиностроения сегодня заключается в том, что даже новое оборудование зачастую производится по старым, еще советским, технологиям. Отсюда и проблемы с качеством мехобработки, гидравликой, используемыми материалами и т.д.

Зарубежный насос сделан совершенно по-другому, потому что за рубежом технологическая оснащенность производства несоизмеримо лучше, да и культура производства совсем другая. Большинство же российских технологий производства остались в доперестроечных временах, когда прекращение финансирования положило конец развитию технологий. Это наложило, и до сих пор накладывает, свой отпечаток на работу отечественного оборудования. Во всем остальном мире технологическое развитие не останавливалось ни на минуту, и если взять импортный насос и насос российского производства, то это будут совершенно разные КПД, разное энергопотребление, разные габариты, эргономика, гидравлика и прочностные расчеты.

С модернизацией этих насосов то же самое. Можно модернизировать отечественный питательный насос при помощи отечественного же комплекта модернизации, а можно использовать импортный модернизационный комплект. И разница в КПД будет примерно 8-10% в пользу последнего.

Безопасность превыше всего

Разумеется, энергоэффективность и надежность оборудования не должны быть взаимоисключающими понятиями. На стратегических предприятиях, к примеру, именно фактор надежности и безопасности (а не экономии) должен ставиться во главу угла.

Но с производством надежного оборудования у российских машиностроителей тоже есть определенные проблемы. По тем же причинам. Впрочем, назвать отечественное оборудование совсем ненадежным тоже нельзя. В той же Латинской Америке, к примеру, работает много насосов типа ЦНС. На момент их установки, 30 лет назад, это были хорошие, надежные насосы. Так вот, спустя эти 30 лет рабочие колеса этих насосов даже не износились.

Кроме того, если на предприятии стоят, условно говоря, 20 насосов отечественного производства, и один из них требует замены, ни одна уважающая себя диагностическая организация, не может предложить, как единственный вариант, поставить вместо него импортный насос. Для поддержания системы в унифицированном состоянии (один поставщик оборудования, запчастей, один склад и т.д.), возможно, имеет смысл поставить такой же новый. С другой стороны, чтобы добиться определенных параметров по энергоэффективности и надежности, лучше приобрести оборудование с заведомо более высокими характеристиками. Разумеется, это необходимо разъяснить Заказчику с самого начала, чтобы он мог принять грамотное, технически и экономически обоснованное решение. Сейчас иностранные производители предлагают своим заказчикам оборудование, которое вдвое-втрое надежнее отечественного, и гарантируют бесперебойность его работы в течение 5-10 лет. Российские же энергомашиностроительные предприятия часто не способны выпускать оборудование с такими параметрами.

Поэтому главное в работе любой диагностической организации – это независимое экспертное заключение, независимый параметрический анализ. Можно сказать, что диагностические организации выписывают рецепт, оставляя за потребителем право самому выбрать "аптеку" и "производителя лекарства".

Источник: ЗАО "Ротек"

Промышленная безопасность

news040419-2

Проблемы проектной подготовки горного производства

При проведении XI специализированной выставки «ГОРНОЕ ДЕЛО/UralMining’18» состоялось очередное заседание Горно-металлургического совета Уральского федерального округа по теме «Обеспеченность проектирования предприятий горно-металлургического комплекса нормативной документацией». Тематика заседания Совета сформулирована Общественным советом при Уральском управлении Ростехнадзора, которым было рекомендовано провести расширенное совещание с привлечением представителей горных предприятий и научной общественности…

Государственный надзор

news210318-5

О здоровье округа: экологическом, трудовом, финансовом

«Из года в год по результатам опросов предпринимателей проблема наличия административных барьеров остается в тройке «лидеров», – подтвердил полномочный представитель Президента РФ в Южном федеральном округе (ЮФО) Владимир УСТИНОВ. – Владимир Васильевич, 2017-й запомнился как Год экологии в России. Приведите примеры успешного выполнения экологических программ, заявленных предприятиями ЮФО в рамках плана мероприятий этого экологического проекта. – В рамках Года экологии Минприродой и Росприроднадзором заключены…

Охрана труда, аттестация специалистов, персонал

news040419-3

Травматизм снижается, но проблемы остаются

По данным Росстата и Министерства труда, производственный травматизм снизился более чем в два раза за последние 10 лет, в 2018-м положительная динамика сохранилась. Вместе с тем эксперты отмечают, что, несмотря на улучшения, остались нерешенные проблемы. Что чаще всего становится причиной несчастных случаев на производстве и какие современные инструменты могут изменить ситуацию? По данным Росстата, численность пострадавших в результате несчастных случаев (НС) в 2017 году уменьшилась в 1,4 раза по сравнению с…

Энергетика

news121018-1

Работа под напряжением. Мировые тенденции и технологические особенности. Вопросы безопасности и охраны труда.

Летом 2016 года международную профессиональную общественность всколыхнула информация о том, что американскими компаниями AEP и QES совместно был реализован грандиозный инновационный проект по замене проводов под напряжением на двух действующих высоковольтных линиях электропередачи 354 кВ общей протяженностью несколько сот километров. Это, безусловно, был важнейший, чрезвычайно значимый шаг в развитии технологии проведения работ под напряжением. Американским коллегам удалось поднять масштаб таких работ на…

Экология

news220218-1

Разливы нефти. Новое в законодательстве

2018 год начался с нескольких аварий на нефте- и продуктопроводах. 18 января возгорание на нефтепроводе в Энгельсском районе Саратовской области. Из лопнувшей трубы (одной из возможных причин аварии в «Транснефти» называют дефект сварного шва) вытекло около 900 куб. м. нефти, вещество разлилось на 1,5 км, произошел пожар, в результате которого 36 домов пострадали в селе Красноармейское. 19 января нефть разлилась в реке Кудушлинка под Уфой из-за аварии на трубопроводе, принадлежащем компании «Башнефть-Добыча».…

Саморегулирование

Компенсационные фонды – и ныне там

Саморегулирование в строительной отрасли существует уже более двух лет, однако, многие вопросы, связанные с одним из базовых механизмов саморегулирования – компенсационными фондами – до сих пор остаются нерешенными. Компенсационный фонд саморегулируемой организации воплощает собой основную идею саморегулирования – коллективную ответственность членов саморегулируемых объединений за результаты их работы. Порядок формирования, размещения и осуществления выплат из компенсационных фондов СРО в строительной отрасли…